隨著生產(chǎn)的發(fā)展，板框式壓濾機已無法滿足環(huán)保要求。如何使分離出來的水中懸浮物含量達到國家標準，滿足生產(chǎn)需求，成為冶金企業(yè)長期來無法解決的難題。據(jù)了解柳州某公司轉(zhuǎn)爐廠近日完成了第三臺臥螺離心機在35噸轉(zhuǎn)爐系統(tǒng)的調(diào)試，并投入使用，開創(chuàng)了我國成功運用臥螺離心機處理冶金工業(yè)污水的先河。攀鋼、鄂鋼等鋼廠獲得消息后，均派人到該廠學習。

    煉鋼生產(chǎn)過程中會產(chǎn)生大量粉塵，經(jīng)過除塵設(shè)備后這些粉塵便以污水的形式排放到沉淀池。過去，對轉(zhuǎn)爐污水的處理一般通過管道送到板框式壓濾機，實現(xiàn)水、泥分離，分離出的水又回到除塵風機進行再利用。攻克了臥螺離心機的難題后，轉(zhuǎn)爐廠又對斜板沉淀池輸送污泥設(shè)備進行改進，增加了自動控制系統(tǒng)，實現(xiàn)了整個污水處理過程的全自動化，再一次攻克了一些大鋼廠無法解決的難題。為了使成熟的技術(shù)發(fā)揮更大的作用，轉(zhuǎn)爐廠又投資500多萬元，完成了對35噸轉(zhuǎn)爐系統(tǒng)相應(yīng)項目的改造。至此，轉(zhuǎn)爐廠全部淘汰了落后的板框式壓濾機。

    該廠在興建100噸轉(zhuǎn)爐一期工程時決定攻克這一難關(guān)。經(jīng)過一年的摸索，轉(zhuǎn)爐廠與生產(chǎn)廠家共同改進后的兩臺離心機于今年1月1日同時完成安裝并投入使用。經(jīng)檢測，每臺離心機小時處理污泥量達8噸，相當于3臺板框式壓濾機的工作效率；經(jīng)離心機處理后的污泥含水率小于30％，每升水中的懸浮物達到了國家小于或等于100毫克的標準。

    目前，該廠每天產(chǎn)生的污水全部得到及時凈化，還可分離出含氧化鐵60％的污泥300多噸，作為燒結(jié)礦原料，節(jié)約了大量的礦石。